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催化燃烧工艺流程可分为3种

1、预热式。 预热式是催化燃烧的基本的流程形式，有机废气温度在100℃以下、浓度也较低时，热量不能自给，因此在进入反应器前需要在预热室加热升温。通常采用煤气或电加热将废气升温至催化反应所需的起燃温度；燃烧净化后的气体在热交换器内与未处理的废气进行热交换，以回收部分热量。  

2、自身热平衡式。  有机废气温度高且有机物含量较高，通常只需要在催化燃烧反应器中设置电加热器供起燃时使用，通过热交换器回收部分净化气体所产生的热量，正常操作下就能够维持热平衡，不需要补充热量。 

3、吸附-催化燃烧。 当有机废气的流量大、浓度低、温度低、采用催化燃烧需消耗大量的燃料时，可先采用吸附手段将有机废气吸附于吸附剂上并进行浓缩，然后通过热空气吹扫，使有机废气脱附成为高浓度有机废气（可浓缩10倍以上）后再进行催化燃烧。不需要补充热源就可以维持正常运行。

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如果催化剂在低温下长时间运行，催化剂的性能会越来越差，整体处理效果会继续下降。如果局部温度过高，光氧催化设备定制，这部分催化剂在高温下的活性衰减速度将加快，导致催化剂使用寿命缩短。

如果局部气体流速过高，即该催化剂区域的空速过高(催化反应时间缩短)，导致通过该局部催化剂的气体净化效果不佳，导致催化燃烧设备达不到标准。

此外，长期低温运行导致催化剂性能越来越低，催化燃烧设备的处理效果不断下降。

还有催化燃烧设备的换热器漏气，催化剂床层发生气体短路的情况，这会降低催化燃烧设备的处理效果。

因此，影响催化燃烧设备处理效果的因素很多，这些因素非常复杂，不是单一的催化剂问题。催化剂非常重要，必须有合理的催化燃烧设备设计和制造。